Wie Mehl entsteht: Der Mahlvorgang: Unterschied zwischen den Versionen

Version vom 20. Januar 2013, 17:41 Uhr

Getreideanlieferung

Ablieferung des Getreides

Die Getreidekörner werden vom Landwirt zur Mühle gebracht. Auf eine großen Waage vor dem Mühlenlabor wird das Angelieferte Getreide samt Traktor und Anhänger auf der Brückenwaage gewogen. Nach der Ablieferung wird der Traktor mit dem leeren Anhänger erneut gewogen. Aus der Differenz ergibt sich dann das Gewicht der Getreideanlieferung. Doch vor der Abnahme des Getreides erfolgt im Mühlenlabor zunächst eine Qualitätskontrolle.

Mühlenlabor: Siebmaschine zur Prüfung des Getreides auf Verunreinigungen

Mühlenlabor: Maschine zur Prüfung des Enzymgehalts im Getreide

Zur Qualitätskontrolle entnimmt der Müller der Getreideanlieferung ein sogenanntes Durchschnittsmuster. Dabei handelt es sich um eine kleine Probe, die im Labor beispielsweise auf den Feuchtigkeitsgehalt, den Proteingehalt, Verunreinigungen und möglichen Krankheitsbefall überprüft wird.

• Feuchtigkeitsgehalt: Die Messung des Feuchtigkeitsgehaltes erfolgt, um zu überprüfen, ob das Getreide überhaupt Lagerfähig ist. Da Getreide nur bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von 15,5 % gelagert werden kann, ansonsten verdirbt das Getreide bei der Lagerung im Silo. Liegt der Feuchtigkeitsgehalt einer Getreidelieferung über den 15,5%, wird das Getreide dennoch angenommen und vor der Lagerung mit Hilfe von warmer Luft getrocknet.
• Proteingehalt: Der Eiweißgehalt der Getreidekörner ist wichtig für die Backeigenschaften des Mehls. Um den Bäckern Mehl mit guten Backeigenschaften liefern zu können, sollte der Proteingehalt durchschnittlich zwischen 13 und 13,5 % liegen.
• Enzymaktivität: Die Enzymaktivität wird mittels Fallzahl ermittelt. Ist die Enzymaktivität zu hoch oder auch zu niedrig, wird die Backeigenschaft des Mehls negativ beeinflusst.
• Verunreinigungen: Über eine Laborsiebmaschine wird das angelieferte Getreide auf Verunreinigungen und Kleinkorngehalt überprüft.

Um die Qualität und Backeigenschaften des Mehls übers Jahr hinweg konstant zu halten, spielt die Eingangskontrolle der Ware für den Müller eine sehr wichtige Rolle.

Doch die Qualitätskontrolle bestimmt nicht nur den Preis, den der Landwirt für sein Korn erhält, sondern auch die Mehlqualität. Ist das Getreide qualitativ in Ordnung, wird es vom Müller angenommen und der Landwirt kann das Getreide über die Gosse an den Müller übergeben. Vor der Lagerung muss das Getreide jedoch zunächst gereinigt werden.

Die Reinigung des Getreides von Fremdbestandteilen erfolgt in verschiedenen Schritten:

1. Siebreinigung: Hier werden die Körner unterschiedlicher Größe voneinander getrennt. Dabei kommen verschiedene Siebstärken zum Einsatz. Körner, die zu klein sind, oder gebrochen sind werden hier aussortiert. Auch Samenbestandteile anderer Pflanzen oder Verunreinigungen anderer Art, wie beispielsweise Sand, werden hier ausgesiebt.
2. Reinigung durch Luftströme: Halmreste, Spelz und Staub werden vom Getreide durch Luftströme getrennt. Da diese leichter sind als das Korn, fliegt es nach oben weg und kann aussortiert werden.
3. Steinausleser: Da größere Steinchen und Erdklumpen durch die Siebreinigung möglicherweise noch nicht aussortiert werden konnten, kommt ein Steinausleser zum Einsatz. Physikalische Gesetze ermöglichen das Aussortieren schwerer und leichter Steine.
4. Schälmaschine: Die Getreidekörner werden von den äußeren Häutchen befreit. Ein Getreidekorn hat insgesamt sieben Häutchen. Mittels Schälmaschine werden die ersten beiden Häutchen entfernt. Über eine erneute Luftreinigung werden die Getreidekörner dann von der äußeren Schalenschicht befreit.
5. Leichtkornausleser: Auslese von bisher übriggebliebenen leichten Teilchen, wie beispielsweise kranke Körner.
6. Farbkornausleser: Hier werden dunkle Körner, wie z.B. das Mutterkorn, ausgelesen. Beim Mutterkorn handelt es sich um einen Pilz, der Getreidesorten wie Roggen und Weizen befällt. Der Pilz ist für Mensch und Tier hochgiftig.

Lagerung des Korns. Durch die silbernen Rohre wird die Temperatur reguliert.

Wurde bei der Qualitätskontrolle ein zu hoher Feuchtigkeitsgehalt gemessen (also über 15,5%), so muss das Mehl vor der Lagerung zunächst getrocknet werden, um die Lagerfähigkeit zu verbessern und die Ausbreitung von Schimmelpilzen zu vermeiden.
Ist der Feuchtigkeitsgehalt in Ordnung wird das Getreide in großen Boxen getrennt nach Getreideart und Proteingehalt gelagert.

Bei der Lagerung muss außerdem die Temperatur überprüft werden. Bei optimalen Bedingungen (unter 12°C) kann Getreide zwischen 3 und 5 Jahren gelagert werden. Über eine Belüftungsanlage wird die Getreidetemperatur gegebenenfalls heruntergekühlt, da das Getreide bei einem zu hohen Wärme- und Feuchtigkeitsgehalt schnell verderben kann.

Doch warum wird das Getreide überhaupt gelagert und nicht unmittelbar nach der Ernte weiterverarbeitet?
Die Lösung ist ganz einfach: Mehl kann nicht gut gelagert werden, zu groß ist die Gefahr von Schädlingsbefall, wie beispielsweise Motten. Getreidekörner können in großen Silos dagegen bis zu fünf Jahren gelagert werden. In den Silos wird das Getreide nach Proteingehalt getrennt trocken, kühl und belüftet gelagert.

Das Getreide ist nun gereinigt. Doch bevor der eigentliche Mahlvorgang beginnen kann, muss das Getreide zunächst mit Wasserdampf benetzt werden. Diesen Vorgang nennt man Netzen. Dies ist notwendig, um die trockene und spröde Schale des Korns elastisch zu machen, denn ansonsten zerbricht die Schale während des Mahlvorgangs in viele kleine Teile. Diese kleinen Teile könnten durch das Mehlsieb nicht mehr vom weißen Mehl aus dem Mehlkörper getrennt werden, wodurch nur noch dunkle Mehle produziert werden könnten. Deshalb soll die Schale während des Mahlvorgangs möglichst an einem Stück bleiben, um Schale und Mehlkörper besser voneinander trennen zu können. Damit sich die Feuchtigkeit gleichmäßig im Getreide verteilt, müssen die benetzten Körner nun zwischen acht und 20 Stunden abstehen. Erst wenn die Feuchtigkeit optimal verteilt ist, beginnt der eigentliche Mahlvorgang.

Ziel des Mahlvorgangs ist es, die Schale so schonend wie möglich vom Mehlkörper zu trennen. Hierfür durchläuft das Korn verschiedene Walzenstühle, so nennt man die Mahlmaschinen in einer Mühle. In den Walzenstühlen sorgen Stahlwalzen für eine schonende Zerkleinerung des Getreides.

Erster Walzenstuhl

Zunächst muss die Schale der Körner mit Hilfe des ersten Walzenstuhl, auch Vorbrechstuhl oder erster Schrot genannt, aufgebrochen werden. Hier zerfällt das Weizenkorn in verschiedene Teile: zum einen in Schalenteile, an denen noch Teile des Mehlkörpers anhaften können und zum anderen der reine Mehlkörper. Der reine Mehlkörper zerfällt beim ersten Mahlvorgang in unterschiedlich große Teilchen. Je nach Größe spricht man hier von Grieß, Dunst oder Mehl LINK.

Über eine Siebmaschine, dem Plansichter, werden die unterschiedlich großen Teilchen voneinander getrennt.
Die groben Schalenteile mit anhaftenden Teilen des Mehlkörpers gelangen in den zweiten Walzenstuhl (auch zweiter Schrot genannt). Das Mehl das während des ersten Mahlvorgangs entsteht ist sehr hell und wird sofort im Mehlsilo zwischengelagert, denn zu keinem anderen Zeitpunkt während des Mahlvorgangs kann helleres Mehl gewonnen werden als hier. Die Schale des Getreidekorns ist hier noch am wenigsten zerkleinert und kann damit nicht durch das Mehlsieb hindurch gelangen.

Die aufgebrochenen Körner können dann in den zweiten Walzenstuhl befördert werden und durchläuft einen weiteren Mahlvorgang. Die Mahlvorgänge werden immer wieder wiederholt bis zum fünften Schrot. Nach dem fünften Schrot haftet dann nahezu kein Mehl mehr an der Schale, übrig bleibt dann nur noch die sogenannte Kleie.

Grieß und Dunst gehen nicht durch weitere Schrote, sondern wird mit glatten Mahlwalzen zu feinem Mehl vermahlen.

Durch die verschiedenen Schrote und Mahlungen enstehen insgesamt 16 verschiedene Mehle. Aus diesen verschiedenen Mahlungen können die unterschiedlichen Mehltypen zusammengemischt werden. Das Mehl des ersten bis dritten Schrots wird zur Type 550 zusammengemischt. Alle anderen Schrote werden ebenfalls zusammengemischt und Nachmehl oder auch Mehl Zwei genannt. Dieses Nachmehl ist aufgrund der vielen kleinen Schalenteile sehr dunkel und hat eine Type von mehr als 2000.

Die Typen 812 und 1050 werden nicht direkt gemahlen, sondern werden aus dem 550er Mehl und dem Nachmehl gemischt.

Für die Type 405 muss die Mühle extra umgestellt werden. Für die Störrmühle ist der aufwand hierzu viel zu groß, weshalb 405er Mehl nicht produziert wird. wird auch nicht in Bäckereien verarbeitet.

wo es zum ersten Mal geschrotet wird.  Nach dem Mahlvorgang wird mit Hilfe von mehreren übereinander liegenden Sieben, dem Plansichter, das Mehl vom Dunst und Schrot getrennt. 

Weiterer Mahldurchgang

Das Schrot wandert in den nächsten Walzenstuhl und durchläuft immer wieder die gleichen Mahlvorgänge bis der Mehlkörper vollständig aus der Schale herausgelöst ist. Der Dunst wird schließlich in weiteren Walzenstühlen zu Mehl verfeinert, je öfter gemahlen wird, desto heller wird das Mehl. Am Ende des Mahlvorganges bleibt nur noch die Kleie übrig.
Bei den verschiedenen Mahlvorgängen entstehen folgende Zwischenprodukte in unterschiedlichen Mengen: Schrot, Grieß, Mehl und Kleie. Je öfter die Mahlung durchgeführt wird, desto mehr Schale ist dabei, das Mehl wird dunkler.
Bevor die Endprodukte in Mehlsilos gelagert werden, wird noch einmal die Qualität der Produkte kontrolliert.

Befüllung des Mehls in Kleinverpackungen für den Privathaushalt

Im Mehlsilo werden die verschiedenen Mehle nun zwischengelagert. Von dort aus werden die Mehle entweder mittels LKW als Sackware oder Lose direkt zu den Silos der Bäcker transportiert oder aber in Kleinpackungen für den Hausgebrauch oder Säcken für Backstuben ohne Silos abgepackt.

Befüllung des Mehls

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